ترمز سرامیکی
ترمز سرامیکی
ترمز سرامیکی
ترمز سرامیکی(به انگلیسی: Ceramic Brake) برای اولین بار در اوایل ۱۹۹۰ ظهور پیدا کرد . بعضی از تولید کنندگانِ وسایل نقلیه شروع به استفاده از لنت هایِ سرامیک به جای لنت های مرسومِ نیمه فلزی کردند تا پاسخگویِ شکایاتِ مشتریان خود درباره سرو صدایِ ترمز ، گرد وخاک و فرسودگی باشند. بسیاری از این لنت های سرامیکی به وسیله Akebono تولید می شدند. تولید کنندگان با دنبال کردنِ شیوه OED ، ترمزهایِ Raybestos و دیگرترمزهای موجود دربازار مواد سرامیک بنیادی خود را معرفی کردند . لنت های سرامیکیِ موجود دربازار طراحی شده اند تا جایگزینِ لنت ترمزهایِ سرامیکیِ OED شده و عملکردِ ترمز را روی وسایلی که از آغاز به لنت های سرامیک بنیادی تجهیز شده بودند را بهبود بخشد.
صفحات دیسک سرامیکی قادر به انجام کار و وظایف خود تا دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد براحتی هستند واین به لطف پروسه عمل آوری الیاف کربن است که قبلاً در اتومبیل های فرمول یک با موفقیت انجام شده و حال وارد دنیای خودروهای غیرمسابقه ای شده است و بدلیل پایین بودن وزن مخصوص مواد بکار رفته میزان حرارتی که ایجاد می شود کمتر است . صفحات دیسک سرامیکی تشکیل شده از الیاف کربن و چند نوع رزین هستند که در سازه آن ها از مجاری مارپیچی برای خنک کردن استفاده شده است. بعد از فشرده شدن و مورد استفاده قرار گرفتن در دمای خیلی بالا ، صفحات دیسک در شرایط اتمسفر ووجود ازت در آن و قرار گرفتن در دمای نزدیک ۱۰۰ درجه سانتیگراد کربنیزه شده و تمام اجزاء غیرکربن موجود در دیسک تبدیل به کربن می شود. پروسه مختصری که ذکر شد مربوط به سیستم ترمز اتومبیل های فورمولا است و با تبدیل شدن اجزاء غیرکربنی به کربن خاتمه پیدا می کند اما در خصوص سیستم ترمزهای سرامیکی خودروهای اسپرت خیابانی یک مرحله بیشتر انجام می شود. صفحات دیسک به صورت مورب سوراخکاری می شوند که عمل خنک شدن بهتر انجام گیرد که این عمل به دیسک ساخته شده از کربن این امکان را می دهد که در دمای ۱۴۲۰ درجه سانتیگراد سیلیکون مایع را جذب کند. با خنک شدن آن ، لایه ای از silicon carbide برروی صفحه دیسک بوجود می آید که از نظر سختی با الماس برابری می کند. ساختمان کربنی که در زیر این لایه سیلیکونی قرار گرفته باعث سختی و استحکام صفحه دیسک شده و آن را در مقابل ضربات مقاوم می نماید و از آنجایی که چنین سازه ای در مقابل زنگ زدگی وفرسایش مقاوم بوده ، لذا میزان عمل آن حداقل ۳۰۰ هزار کیلومتر است . برروی دیسک های ترمز پورشه توربو شش پیستون قرار گرفته که در حدفاصل بین آن ها و لنت های ترمز یک سری عایق سرامیکی جاسازی شده است تا مانع از انتقال حرارت بسیار بالای ایجاد شده از دیسک ها به قطعات هیدرولیکی و روغن ترمز شود. توده هایِ گردان(rotors)سرامیکی بدون فنر در چرخ در مقایسه با دیسکهایِ ترمزِ متداول در حدود ۲۰ کیلوگرم یا ۵۰ درصد کاهش وزن می یابند که نتیجه این امر افزایش چشمگیرِ قابلیتِ کنترل ماشین می باشد. دیسکهای ترمز سرامیکی Audi از سرامیک با جنس « فیبرِ تقویت شده کربن» ساخته شده اند . مواد اولیه بکار رفته در ساخت این ترکیب که به عنوان سرامیک کامپوزیت شناخته می شود. کربوسیلیکونِ بسیار سخت و مقاوم در برابر ساییدگی می باشد. فیبرهای کربن با دوام بالا داخل آن گنجانده شده اند که این کار به نحو کارآمدی تنشهای بوجود آمده در مواد را جذب می کند . در مقایسه با صفحه ترمز مشابه از جنس استیل دوام این ماده از لحاظ زمانی چهار برابر می باشد : مقاومت بالایِ دیسکهایِ سرامیکی در برابر سایش به این معناست که این دیسکها تا ۳۰۰٬۰۰۰ کیلومتر باقی خواهند ماند. نهایت سختیِ سطحِ این سرامیک کامپوزیت نیز بدین معناست که دیسکهای ترمز نسبت به نمکهایِ جاده‌های آبی و خاکی و نیز زنگ زدگی و پوسیدگی آسیب پذیر نمی باشند. لنت ترمزهای سرامیکی به جایِ فیبرهایِ استیلِ نیمه فلزی از ترکیب های سرامیکی و فیبرهای مسی استفاده می کند . این امر به لنت های سرامیکی اجازه می دهد تا در دماهای بالای ترمزگیری اتلافِ گرمایی کمتری داشته باشد و نیز بعد از ایستادن سریعتر به حالت اول خود باز گردند و نیز گرد وخاکِ کمتری رویِ لنت ها و گردنده (rotors) ایجاد کند. به علاوه ترکیب هایِ سرامیکی در لنت ترمزهای سرامیکی سرو صدای کمتری را در ترمزگیری بدنبال دارند. علت آنست که ترکیب های سرامیکی صدایی را با فرکانسِ خارج از گستره شنوایی انسان تولید می کند. این لنت ها رفتار حرارتیِ خیلی بهتری از بیشترِ موادِ ارگانیکِ غیرآزبست (NAO) دارند. برای داشتن این سازگاری در طی چندین سال مواد ضدِ اصطکاک برای ترمز به تدریج شکل گرفته اند ، آنها از آزبستها به فرمولهای ارگانیک و نیمه فلزی پیشرفت کردند. ویژگی دیگری که مواد سرامیکیِ را جذاب می سازند این است که از گرد و خاک خبری نیست . تمام لنت ها هنگام ترمز، گردوخاک تولید می کنند. محتویاتِ داخلِ ترکیب های سرامیکی گردِ رنگی کمی ایجاد می کنند که احتمال چسبیدنش به تایر بسیار کم است در نتیجه چرخها و تایرها ظاهر تمیزی را برای مدّت طولانی تری خواهند داشت.
دیسک های ترمز سرامیکی برای اطلمینان از استحکام و پایداری تحت سخت ترین و دقیق ترین آزمایشات قرار گرفته اند، در یکی از این آزمایشات متخصصین کارخانه پورشه مجموعاً ۲۵ بار سرعت پورشه ۹۱۱ توربو را از ۲۷۵ کیلومتر بر ساعت به ۱۰۰ کیلومتر در ساعت رساندند . در مرتبه یازدهم از میزان اصطکاکی که اندازه گیری شد، مشخص شد که تا ۹۰ درصد اصطکاک اولیه است که باید گفت چنین رویدادی درحد معجزه در دنیای ترمز بوده چرا که در دیسک های ترمز معمولی در چنین شرایطی کارایی آن ها حداقل تا بیش از ۵۰ درصد از بین می رود. همچنین میزان متراژ مورد نیاز برای توقف در مرتبه یازدهم از سرعت ۹۶ کیلومتر تا توقف کامل با دیسک های فلزی ۵۷ است درحالی که این مسافت با دیسک های سرامیکی تنها ۴۰متر است . البته لازم به ذکر است که این متراژ ترمز بدون استفاده از هیچگونه سیستم کمکی ترمز همچون A.B.S انجام شده است که این یکی از سنت های رایج را در کارخانه پورشه است . شرکت Surface Transforms )ST)، چند سال اخیر فعالیت خود را در تولید مواد درجه یک سرامیک با فیبر کربن و تولید نسل جدید دیسک های ترمز با عملکرد بالا ، سپری کرده است . ST به منظور تولید صادقانه روی آزمایش ماشینها هم در جاده و هم در مسیرهای سخت ، سرمایه گذاری کرده است . تست دینامومتر برای بررسی خصوصیات دیسک و نیز استفاده در اتومبیل در مسابقات سخت، بکار می رود. این امر با نقشه برداری از شتاب ها و شتاب های منفی از حرکت های واقعی، حاصل شده است . ST همچنین آزمایشاتی در Brake testing International انجام داد که شرکت آزمایش گیری مستقلی است که نتایج عادلانه آزمایش را فراهم می کند. آنها در BTI آزمایش های پاشیدن نمک و یخ زدگی را انجام دادیم در جایی که قبل از آزمایش به دیسک آب نمک پاشده می شد و قبل از انجام آزمایش دیسکها تا منفی ۲۰ درجه سانتیگراد سرد شده آزمایش پاشیدن نمک در دماهای متفاوت و سرعتهای مختلف انجام شد . سپس همان دیسک در معرض آزمایش نابودی قرار می گیرد که در آن ۴۰ ترمز پشت سرهم گرفته شود. این دیسک کاملاً بدون عیب حتی بعد از شوکهای سنگین در دمای ۱۰۰۰درجه سانتیگراد باقی ماند. دیسک های استیل در این آزمایش دوبار شکسته شدند. ماده بکار رفته در این آزمایش، لنت هایی از جنس سرامیک غنی شده با فیبر کربن(CFRC) است که توسط پروسه‌های انحصاری ST تولید می شود. در این پروسه‌ها پیوند کربن - کربن تبدیل به پیوند کربن - سیلیکون کربید (C Si C) می شود از موفقیت های این شرکت می توان به تولید مرغوبترین فیبرهای غنی سازی شده به منظور تولید دیسک های یکپارچه تا نمونه‌های سرامیکی تکه تکه را نام برد.
یکی ازتفاوتهای اصلی بینِ موادِ سرامیکی و ترمز نیمه فلزی این است که لنت های سرامیکی الیافِ استیل ندارند . استیل ایجاد مقاومت کرده و گرما را از گردنده(rotors) منتقل می کند ولی این لنت در عین حال سروصدا ایجاد می کند . همچنین استیل مانند سمباده عمل کرده و باعث خوردگی گردنده می شود. جایگزینی موادِ سرامیکی و فیبرهای مسی به جای استیل اجازه می دهدکه لنت های سرامیکی، دماهای بالایی را با اتلافِ حرارتیِ کمتر را تحمّل کنند، سریعتر به حالت اول خود باز گردند، خردگیِ کمتری ایجاد کنند و سر وصدای کمتری ایجاد کنند. لنت ترمزها دیگر قیژقیژ نمی کنند زیرا ترکیب سرامیکی صدایی را که خارج از گستره شنوایی انسان است ، ایجاد می کند . خصوصیاتِ دیگری که کمک می کند لنت های سرامیکی کاملاً بی سرو صدا باشد وجودِ چَمفِرها ، روزنه‌ها و لایی هایِ عایق است. لایه‌های عایق قشر نمناکی ایجاد می کنند تا لرزشها را قبل از اینکه ایجادِ سروصدا کنند. جذب یا محو گردانند. چمفرها لبه‌های زاویه داری هستند که روی انتهاهای ِ اصلی قرار دارند و هنگام استفاده از ترمز صدای اولیه را کاهش می دهد . چمفرها سطحِ ترمز را تا حدّی کاهش داده که این امر باعث افزایش نیرویِ فشار بکار رفته در لنت ها می گردد. این امر به کاهش صدای لرزشها نیز کمک می کند. اسلاتها(slots)، شیارهایی هستند که به صورت عمودی، قطری یا افقی در لنت ها برش داده شده اند تا با تغییر فرکانسِ لرزش از سطح قابل شنیدن به سطح بالاتری که خارج از گستره شنوایی انسان است ، سرو صدا را کاهش دهند.همچنین این اسلاتها با ایجاد مسیری برای خروج گازها و گرد و خاک در دماهای بالای ترمزگیری به کاهشِ خردگیِ ترمز کمک می کنند.
لنت های سرامیکی را می توان روی هر وسیله نقلیه که از ابتدا با لنت های سرامیکی OEM تجهیز شده اند یا وسایلی که با NAO بهره شده اند، نصب شوند لنت های سرامیکی برای جایگزینی با لنت های نیمه فلزیِ وسایل نقلیه سنگین پیشنهاد نمی گردند . در وانت ها و SUV های بزرگ برای بارگذاری بالا و دماهای ترمز گیری بالا نوعاً لنت هایِ نیمه فلزی لازم است. دیسک ترمز سرامیکی در پوشه توربو علیرغم آنکه قطر آن ها افزایش پیدا کرده و از mm330 به mm350 رسیده است ، منتهی وزن آن ، به نصف کاهش پیدا کرده است و این موضوع نظر مهندسین و متخصصان را بسیار جلب کرده است چون مجموعاً باعث کاهش وزن معادل ۱۶٫۵ کیلوگرم درخودرو شده و این درحالی است که سازندگان و طراحان همواره در تلاش هستند تا از هر قسمتی از خودرو حتّی چنانچه امکان داشته باشد چندگرم از وزن آن بکاهند. یکی از خصوصیات و ویژگی های منحصر به فرد دیسک های سرامیکی نوع ساختار سطح آن است که میزان اصطکاک آن ۲۵ درصد بیش از میزان اصطکاک برروی صفحات دیسک فولادی رایج است که این موضوع در لحظات آغازین ترمزگیری از اهمیت زیادی برخوردار است ، بنابراین در شرایط توقف گیری های اضطراری حداکثر توان ترمز در همان لحظات اولیه در دسترس راننده قرار دارد و دیگر نیازی به استفاده از تکنولوژی های کمکی ترمز همچون E.B.C و E.S.P نیست.
منابع
http://www.audi.co.uk/audi/uk/en2/tools/glossary/safety/ceramic_brake.html
http://www.systemst.com/products/research-development-testing
http://www.systemst.com/products/product-overview
http://www.car-stuff.com/brakes.htm
http://www.brakeworld.com/ceramic-brake-pads.asp
ارسال توسط کاربر محترم سایت : crystal6
صفحات دیسک سرامیکی قادر به انجام کار و وظایف خود تا دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد براحتی هستند واین به لطف پروسه عمل آوری الیاف کربن است که قبلاً در اتومبیل های فرمول یک با موفقیت انجام شده و حال وارد دنیای خودروهای غیرمسابقه ای شده است و بدلیل پایین بودن وزن مخصوص مواد بکار رفته میزان حرارتی که ایجاد می شود کمتر است . صفحات دیسک سرامیکی تشکیل شده از الیاف کربن و چند نوع رزین هستند که در سازه آن ها از مجاری مارپیچی برای خنک کردن استفاده شده است. بعد از فشرده شدن و مورد استفاده قرار گرفتن در دمای خیلی بالا ، صفحات دیسک در شرایط اتمسفر ووجود ازت در آن و قرار گرفتن در دمای نزدیک ۱۰۰ درجه سانتیگراد کربنیزه شده و تمام اجزاء غیرکربن موجود در دیسک تبدیل به کربن می شود. پروسه مختصری که ذکر شد مربوط به سیستم ترمز اتومبیل های فورمولا است و با تبدیل شدن اجزاء غیرکربنی به کربن خاتمه پیدا می کند اما در خصوص سیستم ترمزهای سرامیکی خودروهای اسپرت خیابانی یک مرحله بیشتر انجام می شود. صفحات دیسک به صورت مورب سوراخکاری می شوند که عمل خنک شدن بهتر انجام گیرد که این عمل به دیسک ساخته شده از کربن این امکان را می دهد که در دمای ۱۴۲۰ درجه سانتیگراد سیلیکون مایع را جذب کند. با خنک شدن آن ، لایه ای از silicon carbide برروی صفحه دیسک بوجود می آید که از نظر سختی با الماس برابری می کند. ساختمان کربنی که در زیر این لایه سیلیکونی قرار گرفته باعث سختی و استحکام صفحه دیسک شده و آن را در مقابل ضربات مقاوم می نماید و از آنجایی که چنین سازه ای در مقابل زنگ زدگی وفرسایش مقاوم بوده ، لذا میزان عمل آن حداقل ۳۰۰ هزار کیلومتر است . برروی دیسک های ترمز پورشه توربو شش پیستون قرار گرفته که در حدفاصل بین آن ها و لنت های ترمز یک سری عایق سرامیکی جاسازی شده است تا مانع از انتقال حرارت بسیار بالای ایجاد شده از دیسک ها به قطعات هیدرولیکی و روغن ترمز شود. توده هایِ گردان(rotors)سرامیکی بدون فنر در چرخ در مقایسه با دیسکهایِ ترمزِ متداول در حدود ۲۰ کیلوگرم یا ۵۰ درصد کاهش وزن می یابند که نتیجه این امر افزایش چشمگیرِ قابلیتِ کنترل ماشین می باشد. دیسکهای ترمز سرامیکی Audi از سرامیک با جنس « فیبرِ تقویت شده کربن» ساخته شده اند . مواد اولیه بکار رفته در ساخت این ترکیب که به عنوان سرامیک کامپوزیت شناخته می شود. کربوسیلیکونِ بسیار سخت و مقاوم در برابر ساییدگی می باشد. فیبرهای کربن با دوام بالا داخل آن گنجانده شده اند که این کار به نحو کارآمدی تنشهای بوجود آمده در مواد را جذب می کند . در مقایسه با صفحه ترمز مشابه از جنس استیل دوام این ماده از لحاظ زمانی چهار برابر می باشد : مقاومت بالایِ دیسکهایِ سرامیکی در برابر سایش به این معناست که این دیسکها تا ۳۰۰٬۰۰۰ کیلومتر باقی خواهند ماند. نهایت سختیِ سطحِ این سرامیک کامپوزیت نیز بدین معناست که دیسکهای ترمز نسبت به نمکهایِ جاده‌های آبی و خاکی و نیز زنگ زدگی و پوسیدگی آسیب پذیر نمی باشند. لنت ترمزهای سرامیکی به جایِ فیبرهایِ استیلِ نیمه فلزی از ترکیب های سرامیکی و فیبرهای مسی استفاده می کند . این امر به لنت های سرامیکی اجازه می دهد تا در دماهای بالای ترمزگیری اتلافِ گرمایی کمتری داشته باشد و نیز بعد از ایستادن سریعتر به حالت اول خود باز گردند و نیز گرد وخاکِ کمتری رویِ لنت ها و گردنده (rotors) ایجاد کند. به علاوه ترکیب هایِ سرامیکی در لنت ترمزهای سرامیکی سرو صدای کمتری را در ترمزگیری بدنبال دارند. علت آنست که ترکیب های سرامیکی صدایی را با فرکانسِ خارج از گستره شنوایی انسان تولید می کند. این لنت ها رفتار حرارتیِ خیلی بهتری از بیشترِ موادِ ارگانیکِ غیرآزبست (NAO) دارند. برای داشتن این سازگاری در طی چندین سال مواد ضدِ اصطکاک برای ترمز به تدریج شکل گرفته اند ، آنها از آزبستها به فرمولهای ارگانیک و نیمه فلزی پیشرفت کردند. ویژگی دیگری که مواد سرامیکیِ را جذاب می سازند این است که از گرد و خاک خبری نیست . تمام لنت ها هنگام ترمز، گردوخاک تولید می کنند. محتویاتِ داخلِ ترکیب های سرامیکی گردِ رنگی کمی ایجاد می کنند که احتمال چسبیدنش به تایر بسیار کم است در نتیجه چرخها و تایرها ظاهر تمیزی را برای مدّت طولانی تری خواهند داشت.
دیسک های ترمز سرامیکی برای اطلمینان از استحکام و پایداری تحت سخت ترین و دقیق ترین آزمایشات قرار گرفته اند، در یکی از این آزمایشات متخصصین کارخانه پورشه مجموعاً ۲۵ بار سرعت پورشه ۹۱۱ توربو را از ۲۷۵ کیلومتر بر ساعت به ۱۰۰ کیلومتر در ساعت رساندند . در مرتبه یازدهم از میزان اصطکاکی که اندازه گیری شد، مشخص شد که تا ۹۰ درصد اصطکاک اولیه است که باید گفت چنین رویدادی درحد معجزه در دنیای ترمز بوده چرا که در دیسک های ترمز معمولی در چنین شرایطی کارایی آن ها حداقل تا بیش از ۵۰ درصد از بین می رود. همچنین میزان متراژ مورد نیاز برای توقف در مرتبه یازدهم از سرعت ۹۶ کیلومتر تا توقف کامل با دیسک های فلزی ۵۷ است درحالی که این مسافت با دیسک های سرامیکی تنها ۴۰متر است . البته لازم به ذکر است که این متراژ ترمز بدون استفاده از هیچگونه سیستم کمکی ترمز همچون A.B.S انجام شده است که این یکی از سنت های رایج را در کارخانه پورشه است . شرکت Surface Transforms )ST)، چند سال اخیر فعالیت خود را در تولید مواد درجه یک سرامیک با فیبر کربن و تولید نسل جدید دیسک های ترمز با عملکرد بالا ، سپری کرده است . ST به منظور تولید صادقانه روی آزمایش ماشینها هم در جاده و هم در مسیرهای سخت ، سرمایه گذاری کرده است . تست دینامومتر برای بررسی خصوصیات دیسک و نیز استفاده در اتومبیل در مسابقات سخت، بکار می رود. این امر با نقشه برداری از شتاب ها و شتاب های منفی از حرکت های واقعی، حاصل شده است . ST همچنین آزمایشاتی در Brake testing International انجام داد که شرکت آزمایش گیری مستقلی است که نتایج عادلانه آزمایش را فراهم می کند. آنها در BTI آزمایش های پاشیدن نمک و یخ زدگی را انجام دادیم در جایی که قبل از آزمایش به دیسک آب نمک پاشده می شد و قبل از انجام آزمایش دیسکها تا منفی ۲۰ درجه سانتیگراد سرد شده آزمایش پاشیدن نمک در دماهای متفاوت و سرعتهای مختلف انجام شد . سپس همان دیسک در معرض آزمایش نابودی قرار می گیرد که در آن ۴۰ ترمز پشت سرهم گرفته شود. این دیسک کاملاً بدون عیب حتی بعد از شوکهای سنگین در دمای ۱۰۰۰درجه سانتیگراد باقی ماند. دیسک های استیل در این آزمایش دوبار شکسته شدند. ماده بکار رفته در این آزمایش، لنت هایی از جنس سرامیک غنی شده با فیبر کربن(CFRC) است که توسط پروسه‌های انحصاری ST تولید می شود. در این پروسه‌ها پیوند کربن - کربن تبدیل به پیوند کربن - سیلیکون کربید (C Si C) می شود از موفقیت های این شرکت می توان به تولید مرغوبترین فیبرهای غنی سازی شده به منظور تولید دیسک های یکپارچه تا نمونه‌های سرامیکی تکه تکه را نام برد.
یکی ازتفاوتهای اصلی بینِ موادِ سرامیکی و ترمز نیمه فلزی این است که لنت های سرامیکی الیافِ استیل ندارند . استیل ایجاد مقاومت کرده و گرما را از گردنده(rotors) منتقل می کند ولی این لنت در عین حال سروصدا ایجاد می کند . همچنین استیل مانند سمباده عمل کرده و باعث خوردگی گردنده می شود. جایگزینی موادِ سرامیکی و فیبرهای مسی به جای استیل اجازه می دهدکه لنت های سرامیکی، دماهای بالایی را با اتلافِ حرارتیِ کمتر را تحمّل کنند، سریعتر به حالت اول خود باز گردند، خردگیِ کمتری ایجاد کنند و سر وصدای کمتری ایجاد کنند. لنت ترمزها دیگر قیژقیژ نمی کنند زیرا ترکیب سرامیکی صدایی را که خارج از گستره شنوایی انسان است ، ایجاد می کند . خصوصیاتِ دیگری که کمک می کند لنت های سرامیکی کاملاً بی سرو صدا باشد وجودِ چَمفِرها ، روزنه‌ها و لایی هایِ عایق است. لایه‌های عایق قشر نمناکی ایجاد می کنند تا لرزشها را قبل از اینکه ایجادِ سروصدا کنند. جذب یا محو گردانند. چمفرها لبه‌های زاویه داری هستند که روی انتهاهای ِ اصلی قرار دارند و هنگام استفاده از ترمز صدای اولیه را کاهش می دهد . چمفرها سطحِ ترمز را تا حدّی کاهش داده که این امر باعث افزایش نیرویِ فشار بکار رفته در لنت ها می گردد. این امر به کاهش صدای لرزشها نیز کمک می کند. اسلاتها(slots)، شیارهایی هستند که به صورت عمودی، قطری یا افقی در لنت ها برش داده شده اند تا با تغییر فرکانسِ لرزش از سطح قابل شنیدن به سطح بالاتری که خارج از گستره شنوایی انسان است ، سرو صدا را کاهش دهند.همچنین این اسلاتها با ایجاد مسیری برای خروج گازها و گرد و خاک در دماهای بالای ترمزگیری به کاهشِ خردگیِ ترمز کمک می کنند.
لنت های سرامیکی را می توان روی هر وسیله نقلیه که از ابتدا با لنت های سرامیکی OEM تجهیز شده اند یا وسایلی که با NAO بهره شده اند، نصب شوند لنت های سرامیکی برای جایگزینی با لنت های نیمه فلزیِ وسایل نقلیه سنگین پیشنهاد نمی گردند . در وانت ها و SUV های بزرگ برای بارگذاری بالا و دماهای ترمز گیری بالا نوعاً لنت هایِ نیمه فلزی لازم است. دیسک ترمز سرامیکی در پوشه توربو علیرغم آنکه قطر آن ها افزایش پیدا کرده و از mm330 به mm350 رسیده است ، منتهی وزن آن ، به نصف کاهش پیدا کرده است و این موضوع نظر مهندسین و متخصصان را بسیار جلب کرده است چون مجموعاً باعث کاهش وزن معادل ۱۶٫۵ کیلوگرم درخودرو شده و این درحالی است که سازندگان و طراحان همواره در تلاش هستند تا از هر قسمتی از خودرو حتّی چنانچه امکان داشته باشد چندگرم از وزن آن بکاهند. یکی از خصوصیات و ویژگی های منحصر به فرد دیسک های سرامیکی نوع ساختار سطح آن است که میزان اصطکاک آن ۲۵ درصد بیش از میزان اصطکاک برروی صفحات دیسک فولادی رایج است که این موضوع در لحظات آغازین ترمزگیری از اهمیت زیادی برخوردار است ، بنابراین در شرایط توقف گیری های اضطراری حداکثر توان ترمز در همان لحظات اولیه در دسترس راننده قرار دارد و دیگر نیازی به استفاده از تکنولوژی های کمکی ترمز همچون E.B.C و E.S.P نیست.
منابع
http://www.audi.co.uk/audi/uk/en2/tools/glossary/safety/ceramic_brake.html
http://www.systemst.com/products/research-development-testing
http://www.systemst.com/products/product-overview
http://www.car-stuff.com/brakes.htm
http://www.brakeworld.com/ceramic-brake-pads.asp
ارسال توسط کاربر محترم سایت : crystal6
/ج
مقالات مرتبط
تازه های مقالات
ارسال نظر
در ارسال نظر شما خطایی رخ داده است
کاربر گرامی، ضمن تشکر از شما نظر شما با موفقیت ثبت گردید. و پس از تائید در فهرست نظرات نمایش داده می شود
نام :
ایمیل :
نظرات کاربران
{{Fullname}} {{Creationdate}}
{{Body}}