قالب تزریق و اکستروژن

پلاستیكها كلاً به دو نوع ترموست و ترموپلاستیك تقسیم می شوند .
ترموپلاستیك ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت نرم شده و مادامی كه حرارت وجود داشته باشد بهمان صورت باقی می مانند و بعد از سخت شدن دوباره خاصیت فرم گیری مجدد را دارند .
ترموست ها به پلاستیكهایی اطلاق می شوند كه در اثر حرارت تغیرات شیمیایی داده و سخت می گردند .

قالب های ترانس فریا انتقالی :

در حین عمل قالب گیری فشاری مواد مورد قالب گیری ، توسط حرارت و فشار وارده از طرف پلانچر یا سنبه تغیر فرم می یابد .
این فشار زیاد گاهی باعث كج شدن یا شكستن پین های ظریف موجود در قالب و یا از فرم خارج كردن قسمت های ضعیف قطعه از لحاظ قطع و ضخامت می شود . این عیب با حراح قالب های ترانس از بین میرود .

قالب تزریق :

این قالب گیری مشابه حالت ترانسفر می باشد .بخوانی كه تغییر حجم مواد سرد به گرم در قالب انجام می شود . بلكه در محفظه حرارتی ماشین انجام می گردد و حجم مواد تزریقی نسبت به حجم محفظه با قالب تفاوت زیادی ندارد .

قالب های بادی :

بطری ها و بقیه قطعات تو خالی از قطعات ترموپلاست و از طریق قالب های بادی ساخته می شوند . برای این منظور یك لوله كه ممكن است اكسترود شده باشد گرم شده و این لوله پلاستیكی گرم شده بین دو پارچه قالب بادی محكم نگه داشته می شود فشار هوا سریعاً وارد لوله شده و باعث انبساط آن می شود كه در نتیجه فرم پروفیل داخل دو پارچه قالب را به خود می گیرد .

قالب های اكستروژن :

بعضی مواقع لازم است كه قطعه دارای فرم مقطع معین و مشخص و طول نا محدود باشند ، مواد در حرارت اتاق در یك قیف قرار داده شده و توسط یك پیچ بداخل محفظه حرارت دهی رانده می شوند . در انتهای این محفظه قالب ( ماتریس ) قرار دارد كه مواد نرم فشرده شده با فشار از این مقطع گذشته و شكل لازم را بخود می گیرند .
قطعه تولید شده توسط یك تسمه متحرك به خارج حمل می شود . ضخامت و اندازه نهایی قطعه بستگی به سرعت حركت این تسمه و سرعت خنك كاری دارد .

انتخاب جنس :

برای این كه قالب كار آمد باشد جنس ساخت قالب تزریق باید شرایط مختلفی داشته باشد .
برای افزایش سختی قطعات قالب گیری از تقویت كننده ، مثل الیاف شیشه یا پركننده های معدنی استفاده می شود . ای مواد و بعضی رنگ دانه ها سایش ایجاد می كنند .

انواع فولاد های قالب گیری :

1- فولاد ابزاری
2- فولاد های سخت كاری سطحی : این مواد فولادهای كم كربن هستند كه با سخت كاری سطحی سطح سخت و مقاوم در برابر سایش در آنها ایجاد می شود .
3- فولادهای پیش سخت كاری سطحی
4- فولاد سخت كاری مغزی
5- فولاد مقوم در برابر خوردگی : برای محافظت در مقابل پلاستیك یا مواد افزودنی
ساختمان قالب : قالب های تولید مواد ترموست عموماً به صورت الكتریكی گرم می شوند ، گرمای برای واكنش شبكه ای شدن از قالب جذب می شود .
ویكسوزینه به قدری كم می شود كه در فواصل باریك نفوذ كرده بنابراین در حالی كه هوا گیری حفره قالب كافی است سطوح اتصال یابد كاملاً محكم باشند . به علت این شرایط متضاد جلوگیری كامل از ایجاد مازاد ممكن نیست . قالب ها باید به قدری سخت باشند كه امكان نقص و در نتیجه تغییر شكل كه ایجاد مازاد می كند وجود نداشته باشد . پیشنهاد می شود كه برای تعیین و كنترل فشار تزریق كه خواص مكانیكی قالب بر اساس آن محاسبه می شود از حس كننده های فشار استفاده شود . فشار تزریق متوسط برای رزبنهای پلی استر غیر اشباع 100 تا 300 بار است .
فشار واقعی لازم به شكل و اندازه قطعه قالب گیری بستگی دارد .

سطوح شكل دهنده قطعه :

شكل ظاهری قطعه قالب گیری و عمر مفید قالب اغلب با سطوح شكل دهنده قطعه تعیین می شود . اغلب سطوح بافت دار روی قطعه مورد در خواست است .
در این حالت برای آزاد شدن قطعه باید شیب كافی را در نظر گرفت .
برای افزایش مقاومت سایش سطوح شكل دهنده قطعه ، آبكاری گرم سخت مفید است .

پران / هوا گیری :

برای آزاد شدن قطعه با توجه به شكل قطعه قالب گیری و نوع تركیب قالب گیری شیب های مختلفی ، اغلب 3-1 باید ایجاد می شود . انقباظ قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی به علت دمای نسبتاً بالا خیلی كم است .
بنابراین بر اثر ایجاد خلأ داخل حوزه قالب می ایستد . برای جلوگیری از مشكلات تولید باید طراحی به صورتی باشد كه بتوان قطعه را از نیمه قالب بیرون انداخت . قطعات ترموست هنگام بیرون اندازی كاملاً عمل آوری نشده بنارباین نسبتاً ترد هستند .
بنابراین تعداد میل های پران یا سطح پران باید به اندازه كافی بزرگ باشد تا از خرابی قطعه در هنگام بیرون اندازی جلوگیری شود . میل های پران علاوه بر بیرون اندازی باید هوا گیری قالب در حین پر شدن حوزه قالب را انجام دهند . بنابر این پران ها باید نسبت شیار یا مقاطع عمیق دیگری كه در آنها هوا به دام می افتد قرار بگیرند .
برای قطعات پیچیده با شیار های فنی داخلی از تكنیك ماهیچه ذوب شوند استفاده می شود .

طراحی راهگاه / گلویی تزریق :

در طراحی راهگاه برای تولید مواد ترموست باید موارد زیادی را در نظر گرفت . عموماً تركیبات ترموست بازیافت نمی شوند . بنابراین باید اندازه سیستم راهگاه نسبت به قطعات قالب گیری كوچك باشد گلویی باید به صورتی قرار گیرد كه بدون تخریب قطعه از آن جدا شود . اساساً همه انواع گلویی تزریق كه برای مواد ترمو پلاستیك به كار می روند در اینجا قابل استفاده هستند ، در قالب های چند حوزه ای طول كانال های راهگاه باید مساوی باشد تا افت فشار برابری ایجاد كند . این موضوع شرط لازم برای پر شدن مشابه و یك نواخت كیفیت قطعات قالب گیری است.
منبع:www.a-faniyazd.mihanblog.com
/س